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《设备管理 定义和术语》PMS/T 3-2023 第九部分:设备管理模式术语

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第九部分:设备管理模式术语

1设备管理体系标准  (PMS) Plant Management System- Requirements
设备管理体系标准(PMS)是企业在设备管理方面的标准。是从国内先进企业的优秀设备管理方法中,总结提炼形成企业设备管理最基本的通用要求,以引导企业建立健全和完善其设备管理系统,其目的在于促进企业设备管理整体水平的提升,使设备管理更好地服务于企业的主营业务(产品或服务)。

注:于2012年,在中国设备管理协会的支持下,由国内设备管理专家蒋良君主导,组成了“PMS标准技术小组”,从起草、研讨、征求意见、修改、审定,历时半年编制完成了设备管理体系标准《设备管理体系——要求》(PMS)、《全国设备管理星级评价标准》,作为中国设备管理协会推荐性标准,这是我们中国人自己的设备管理体系标准,填补了国内设备管理体系标准的空白。
2设备综合管理   total plant management
设备综合管理是广义的设备管理,即设备的技术和经济的全面管理,要做到技术上先进,经济上合理。设备综合管理是运用长远的、全面的、系统的观点,采取一系列技术的、经济的、组织的措施,力求设备寿命周期费用最经济,综合效率最高,从而获得最佳经济效益。
设备综合管理的特点:一是全过程管理(一生);二是全员参加管理(从企业领导到生产工人);三是价值管理。全过程管理是基础,全员参加是手段,价值管理是目的。
设备综合管理是在设备维修的管理的基础上为了提高设备的管理技术、经济效益和社会效益,以适应市场经济的进一步发展要求,运用设备综合工程学的成果,吸取了现代管理理论,综合了现代科学技术的新成果,而逐步发展起来的设备管理理论和方法。
3点检定修制    check and maintenance system
点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法,按照一定的标准与周期对设备规定的部位进行检查,以便早期发现设备故障隐患,及时进行处理,使设备保持其应有的功能,是以预防性维修为基础,以点检为核心的全员维修制。
电力行业标准解释:点检定修制:点检定修制以点检人员为责任主体的全员设备检修管理制度,可以使设备在可靠性、维护性、经济性上达到协调优化管理。在点检定修制中,点检人员既负责设备点检,又负责设备全过程管理,点检、运行、检修三方面之间,点检处于核心地位。

注1:宝钢在我国最早建立设备点检定修管理模式。宝钢在引进、消化世界先进设备管理经验的基础上演变并形成了以预防性维修为主的设备管理模式,制定并形成了一套制度化的、比较完善的科学管理方法——点检定修制,从而保证了设备状态与能力基本满足不断上升的生产规模与生产负荷的要求。同时,宝钢对点检定修制也进行了持续的完善和改进,从1997年开始推行设备状态管理,突出以专业化检测诊断技术手段量化掌握设备状态,深化点检管理内涵,提高了维修效率、降低了维修成本。
注2:宝钢对点检的定义。为了维持生产设备原有的性能,通过用人的五感或简单的工具仪器,按照预先设定的周期和方法,对设备上的某一规定部位(点),对照事先设定的标准,进行有无异常的预防性周密的检查,以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理,这样的设备检查称为点检。
注3:点检标准化作业。点检标准化作业是使点检员能够依据标准化、规范化的点检工作程序,认真执行,并实施点检作业与管理,以切实把握设备的运行状态,制订切实可行的维修计划,防止设备的欠维修或过维修,降低维修成本,提高检修效率与经济效益。点检标准化作业主要包括点检作业标准化,点检软件管理标准化和点检检修管理标准化三部分。
注3:定修。定修就是在点检的基础上,必须在主作业线设备停机(停产)条件下或对主作业线生产有重大影响的设备在停机条件下,按定修模型进行的计划检修。定修是根据设备预防维修的原则,在点检掌握设备的实际技术状态、预定设备零部件使用寿命周期的基础上,按照严格的定期检修周期、检修时间、检修负荷,安排连续生产系统设备的定期检修。其特点是:停机时间短、生产物流、能源介质损失少、修理负荷均衡受控、检修效率高、检修成本经济。
注4:定修模型,指公司各主作业线设备的定修周期、定修时间、工序组合、施工日、检修负荷(人数)五要素的综合平衡设定表称为定修模型。定修模型由设备部负责设定,公司领导审核批准,纳入公司经营计划并作为其他计划编制的前提条件。
注5:设备管家制,指建立以产品为中心的设备管理机制,管理重心下移,以第一线管理者为中心的设备管理机制。设备管家制是设备管理专家宝钢的张孝桐倡导提出的。

4全面生产维护  (TPM)total productive maintenance
TPM也译为全员生产维修,全员生产保全等,是以设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修体制,是日本1971年创造的设备管理模式。

注1:TPM是日本前设备管理协会(中岛清一等人)与1971年提出的。
注2:TPM这一全员生产维修体制,在继承了美国生产维修体制的基础上,又有英国综合工程学的思想,还吸取了中国鞍钢宪法中工人参与、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点,日本人身体力行地把TPM贯彻到底,并产生了突出的效果。
注3:TPM倡导全员参与,引导员工的自主维修,追求最高的设备综合效率,努力实现故障为零、事故为零和缺陷为零的管理目标。

5 TPM八大支柱   8 columns of TPM
TPM在企业展开的方式,包括“个别改善、自主保全活动、计划保全活动、运转保全技能训练、设备初期管理、质量保全、间接部门效率化、安全和环境管理”。
6事后维修  (BM) breakdown maintenance
设备出现故障之后对其进行检查修理的活动。

注1:事后维修是50年代前主导的维修模式,又称第一代的维修模式。事后维修由两个“阶段”组成,即兼修阶段和专修阶段。
注2:对故障后果不严重的设备,有冗余的设备,事后维修经济性较好,宜采用事后维修。

7预防维修  (PM:preventive maintenance)
预防维修是通过周期性的检查、分析来制定检维修计划的管理方法。

注:预防维修流行于60年代之前。是在传统事后维修(breakdown maintenance)基础上发展起来的维修与管理模式。国际上有两大体系共存,一个是以前苏联为代表的计划预修体制,另一个是以美国为代表的预防维修体制。这两大体制本质相同,都是以摩擦学为理论基础,但在形式和做法上略有所不同,基本上属于TBM(time based maintenance),即以时间为基础的维修范畴。预防维修可以有不同的工作模式,比较典型的代表是前苏联实施的计划预修制和西方国家普遍采用的TBM(time based maintenance),即以时间为基础的维修。
8计划维修  (PPM)planning preventive maintenance
要求设备在规定的开动时间以后,进行强制性的检查、调整和各类计划修理。

注:在计划预修制中,各种不同设备的保养、修理周期、周期结构和间隔是确定的。在这个规定的基础上组织实施预防性的定期检查、保养和修理。前苏联推行计划预修制有三种模式。第一种为检查后修理,强调使用初期对设备的检查和故障信息的搜集,然后根据设备实际状态拟订修理时间和维修级别、编制修理计划;第二种为标准修理制度,它是以经验为根据的计划维修制度,根据经验制定维修计划、确定修理周期,按照计划进行强制性修理;第三种为定期修理制度,这是以磨损规律为依据,以时间周期为基础的定期修理方式。计划预修制把维修划分为大修、中修、小修、检查和调整,并分别赋予不同的间隔期。这种管理模式在计划经济体制下,重维修、轻保养,重计划、轻经济,缺乏灵活性。
9生产维修  (PM)productive  maintenance
流行于60年代之后。生产维修体制是以预防性维修为中心,兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。生产维修由四部分内容组成,即:
事后维修(BM—Breakdown Maintenance)
预防维修( PM—Preventive Maintenance)
改善维修(CM—Corrective Maintenance)
维修预防(MP—Maintenance Prevention)
这一维修体制突出了维修策略的灵活性,吸收了后勤工程学的内容,维修策略注重结合企业和设备实际灵活运用。
10改善维修  (CM)corrective maintenance
改善维修又称纠正性维修,以设备性能恢复性修复为主,允许小的设备改造或者再制造,可以不拘泥于原有设备的设计和结构。

注:设备存在着老化、磨损、硬化、变形、开裂、腐蚀、疲劳等各种失效状况,继续运行将造成较严重的故障后果。改善维修通过零件更换、表面改性、精度恢复、重新成型、调直、校准、对中等技术手段使设备修复到所要求的功能和精度。改善维修所牵涉的技术包括焊接、表面喷涂、电刷镀、镶套、热处理改性、零件更换、对中、平衡、精度恢复、参数调整等。改善维修的指导思想是:设备并不是完美无缺的,是可以通过某些改进措施使之更臻完美的。
11维修预防  (MP)maintenance prevention
把设备运行中出现的故障问题反馈给设备的设计、制造和技术改造部门,通过新一代的设计制造使原来的故障问题得到避免,使设备运行更加可靠。
12预知维修  (PM)predictive maintenance
通过传感器或仪器仪表来感知或检测设备的潜在故障信息,提取有用信息,通过人工或者计算机分析处理,对设备进行诊断和故障定位,最后进行维修决策。

注:产生于计划预防维修之后,是最早依赖计算机系统和软件来监视、记录故障,诊断评估系统,视情制定维修策略的方法。由于当时的检测手段、计算机硬件、软件环境尚为落后,缺乏完整、连续的数据采集系统,常使设备系统的预测不准确,因而影响了预知维修的准确、有效性。
13状态维修  (CBM)Condition Based Maintenance
状态维修又称为视情维修,对设备进行定期或连续监测,发现其有功能故障征兆时,进行有针对性的维修。它是预防性维修的一 种方式。

注1:状态维修是预知维修的延续和发展,是对设备采取离线检测、在线监测、振动分析、油液分析、热成像、声发射、诊断系统等技术手段,通过监测机器的状态参数变化等信息,经过人工或者计算机分析处理,对设备进行诊断和故障定位,以便采取适当的维修措施。
注2:状态维修作业一般没有固定的间隔期,维修技术人员根据监测数据的变化趋势做出判断,再确定设备的维修计划。对设备状态监测可以是定期的,也可以是连续的。检查手段可以是多种多样的。只有数据表明必须进行维修时才安排维修。而且,由于故障状态是可以预知的,维修是周密计划和有准备的,可以大大提高维修效率,减少维修停机时间。

14机会维修   the opportunity to repair
指不拘于原来的计划维修,充分利用节假日进行维修,或者利用生产淡季和等生产停机间歇的时间,对设备进行保养和维修,使设备进入完好待命状态。
15维修窗口   maintenance window
指有计划地利用轮番生产或更换工艺装备等生产活动所形成的生产空隙进行设备维修,以缩短维修停机时间,提高设备的利用率。
16同步检修   synchronous maintenance
指当流程某一局部进行停机检修、保养之时,全流程各个线段全部进入保养、检修状态。这样,局部检修期间的时间可以得到充分利用,把维护功能得到最大限度的发挥。

注:在同步检修期间对各线段所有遗留问题、故障隐患进行集中、批量解决。因此同步检修管理依赖于日常点检中的待维修记录——即隐患的记录、趋势的描述,这是一种隐患管理和趋势管理工作,进行在某个时间段一起处理,又称为“批处理”。
17总成替换   assembly replacement
所谓的“总成”又称为组件、部件,即构成设备局部,相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机,实施在线维修,往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长,因而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的“总成”拆下,换上一个正常的“总成”。然后再对损坏的“总成”进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失。同时还可以使损坏的“总成”得到精细、彻底的修复。
18后勤工程学   logistics
后勤工程学在军事上的定义为计划和执行军事力量移动和维修的科学。在工业、商业的定义为材料流通、产品分配、运输、采购、存储、设备维护及技术服务的科学。
19设备综合工程学   terotechnology
为使资产寿命周期费用最经济,把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。

注:此定义是20世纪70年代英国丹尼斯.巴克思提出的。
20可靠性为中心的维修  (RCM)reliability centered maintenance
是对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的设备管理模式;

相关术语:以可靠性为中心的维修分析:以可靠性为中心的维修分析是指以可靠性为中心的维修分析方法, 是以最少的维修资源消耗保持设备固有可靠性和安全性为原则, 应用逻辑分析的方法确定设备预防性维修要求的过程。
注:以可靠性为中心的维修强调以设备的可靠性、设备故障后果作为制定维修策略的主要依据。以可靠性为中心的维修管理是综合了故障后果和故障模式的有关信息,以运行经济性为出发点的维修管理模式。RCM是根据设备的可靠性状况,以最少的维修资源消耗,运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别,制定出预防维修大纲,从而达到优化维修的目的。
21可靠性为基础的维修  (RBM)reliability based maintenance
RBM是继被动维修(Reactive mode)、预防维修、预测维修之后,新发展起来的以主动维修(Proactive Maintenance)为导向的维修体制。这一体制旨在通过系统地消灭故障根源,尽最大努力消减维修工作总量,最大限度的延长设备寿命,把主动维修、预测维修和预防维修结合起来,形成一个统一的维修策略。只要以上三种维修策略相互配合好,并充分发挥各自的作用,就可以使设备获得最高可靠性。这也是称之为可靠性维修的原因。
22全面计划质量维修  (TPQM)total planning qualitative maintenance
TPQM是一种以设备整个寿命周期内的可靠性、设备有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系。其内涵是:维修范围的全面性,即对维修职能作全面的要求;维修过程的系统性,即提出一套发挥维修职能的质量标准;维修技术的基础性,即根据维修和后勤工程的原则,以维修技术作为工作的基础。

注:TPQM于1989年在美国提出,它是一种维修管理的新概念。它与TPM虽然有着相似的总目标,但侧重点各有不同。TPQM强调质量过程、质量规定和维修职能的发挥。其重点在于选择最佳维修策略,然后有效地应用这些策略达到高标准的质量、安全、设备可靠性、有效利用率和经济的资源管理。TPQM提出维修职能的十项要素。它们是质量考核标准、维修技术、管理组织、维修任务、工作控制、后勤保障、组态管理、技术文件、人事和维修管理信息系统。
23适应性维修  (AM)adaptive maintenance
以最小综合费用为目标,综合生产、设备劣化、诊断技术的进步各种因素来制定维修策略的管理模式。

注:适应性维修时日本某些钢铁企业为首,提出为迎接21世纪挑战的适应性维修概念。随着维修方式的进步,生产损失越来越小,维修费用越来越高。综合费用曲线,作为上述两种费用之和,呈下凹状。也就是说可以找到一个最低点,在这一点综合费用最低。
 24利用率为中心的维修  (ACM)availability centered maintenance
是把设备利用率放到第一位来制定维修策略的设备管理方式,ACM管理方式先按利用率对设备排序,然后结合生产实际、停机损失,维修成本选择适当的维修方式。

注:ACM把设备维修方式分成五类,即定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修。
25风险维修(RBM)risk based maintenance
是基于风险分析和评价而制订维修策略的方法,是以设备或部件处理的风险为评判基础的维修策略管理模式。

注:风险=后果×概率。后果指健康、安全与环境的危害,设备、材料的损失以及影响生产和服务损失。
26费用有效性维修  (CEM)Cost-effective Maintenance
费用有效维修是通过维修作业的费用-效益分析选择维修策略的管理方式。

注:CEM是挪威专家提出的一个比较实用的费用有效性维修策略计划模型。这一方法有两个环节,首先要建立维修概念,即不同的设备分类给出不同的维修要求;其次将设备按照关键性、冗余性和设备类别分开,然后再对照相应的维修概念制定维修策略。所谓的费用有效,就是以低费用达到高效益。
27绿色维修   green maintenance
绿色维修是综合考虑环境影响和资源利用效率的现代维修模式,其目标是除达到保持和恢复设备规定状态外,还应满足可持续发展的要求,即在维修过程及设备维修后直至设备报废处理这一段时期内,最大限度的使设备保持和恢复原来规定的状态,又要使维修废弃物和有害排放物最小,既对环境的污染最小,还要使资源利用效率最高。
绿色维修是利用报废装备的零部件,以现代化的生产方式,采用高新表面喷涂技术及其修磨加工技术,使零部件恢复尺寸、形状和性能,形成再制造设备的一种维修理念,也称为绿色再制造。绿色维修以优质、高效、节能、节材、环保为主要目标,它能使机械寿命周期管理的过程由到报废截止而扩展到报废后的再生利用。
绿色维修采用先进的技术和工艺设备,以最小的资源消耗,最少的废弃物产生,获得最大效能的维修。发展节约资源、减少污染的绿色维修和资源再利用、再制造、再循环(3R)技术,对于军事装备领域具有十分重要而现实的意义。发展绿色维修和3R技术要结合军事技术装备的特点,以基地级维修和维护工作为研究重点,突出安全、无害化处理为主要方向。
28业务为中心的维修  (BCM)business centered maintenance
以完善的管理为基础,在企业状况和安全标准内,以最少的资源和费用,达到运行目标和产品质量的设备管理模式。

注:此定义是英国安东尼凯利定义的。BCM在时间、空间和资源这三维结构上体现以业务为中心的思想。BCM在时序维上,根据企业运行忙闲状况安排维修活动,如日常的检查、反应式维修、状态维修等,周末则为保障下一周的正常运行而进行修复性工作,夏天的若干天停机则为保障一年运行的修复性工作。工作的范围和深度根据目标值确定。BCM在资源维上体现以最少的资源配备完成企业生产目标,根据区域、每个班次生产状况、设备性质设定维修人员数目、技术工种和任务。BCM在空间维上充分体现维修决策的层次性,主要表现为两级决策,低层决策者为组长、换班管理员等,其决策目标是解决运行中规定的任务;高级决策者是维修管理者,主要完成维修的计划、组织实施、监督和控制。
29.再制造 remanufacturing
对再制造毛坯进行专业化修复或升级改造,使其质量特性不低于原型新品水平的过程。

注1:其中质量特性包括产品功能、技术性能绿色性、经济性等。
注2:再制造过程一般包括再制造毛坯的回收、检测、拆解、清洗、分类、评估、修复加工、再装配、检测、标识及包装等。

30再制造工程  re-engineering
再制造工程是以设备全寿命周期管理为指导,以优质、高效、节能、节材、环保为目标,以先进技术和产业化生产为手段来修复或改造废旧设备的一系列技术措施或工程活动的总称,主要包括:一是修复,通过测试、拆修、换件、局部加工等,恢复设备的规定状态或完成规定功能的能力;二是改装,通过局部修改设备设计或连接、局部制造等使设备适合于不同的使用环境或条件;三是改进或改型,通过局部修改和制造,特别是引进新技术等使设备使用性能和技术性能得到提高,适应使用或技术发展的需要,延长使用寿命;四是回收利用,通过对废旧设备进行测试、分类、拆卸、加工等使设备或其零部件、原材料得到再利用。
31机床再制造 machine tool remanufacturing
基于废旧机床资源循环利用的机床制造模式,运用现代先进的制造、信息、数控及自动化等技术对废旧机床进行可再制造性评估、拆卸以及创新性再设计、再加工、再装配,制造出功能和性能均得到恢复或提升且符合绿色制造要求的新机床。

注:绿色制造要求指产品资源消耗、生态环境、职业健康与安全方面的要求。
31再制造机床 remanufactured machine tool
以废旧机床及零部件为基础,经过再制造功能和性能达到或超过原有新品水平的机床。

 32 设备完整性 Equipment Integrity
是指设备在物理上和功能上是完整的、处于安全可靠的受控状态,符合预期的功能,反映设备安全性、可靠性、经济性的综合特性。
33 设备完整性管理体系 Equipment Integrity Management System
是指企业设备完整性管理的方针、策略、目标、计划和活动,以及对于上述内容的规划、实施、检查和持续改进所必需的程序和组织结构。

 


第一部分:设备管理基础术语          
第二部分:设备现场管理术语
第三部分:设备前期管理术语  
第四部分:工程建设项目术语      
第五部分:设备使用维护、点检与监测术语    
第六部分:设备故障与维修术语
第七部分:设备润滑管理术语        
第八部分:备件物资管理术语
第九部分:设备管理模式术语 

第十部分:风险管理术语          
第十一部分:其他常用术语

 

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