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大庆油田“六精”润滑管理模式介绍

文:王孝忠, 刘振龙 中国石油大庆油田有限责任公司

 

摘要:大庆油田近年来在实现振兴发展、推进润滑管理提质增效方面的经验与作法。在体系建立上,将润滑油与设备的全寿命周期相结合,探索建立了油田特色的设备润滑全寿命周期“六精”管理模式(精心选油、精确滤油、精细换油、精准用油、精密监测),深挖润滑管理创效潜力,在经济效益和社会效益方面取得突破。
关键词:润滑;“六精”管理;提质增效


0 引言

    据统计机械零件的摩擦导致世界能源损失1/3之多;80%的机械零部件失效是由于摩擦学(摩擦、磨损、润滑)的问题造成,60%的设备故障是由于油品选用不当及润滑不良等原因引起。大庆油田有限责任公司(以下简称大庆油田)业务范围主要涵盖勘探开发、工程技术、工程建设装备制造、石油化工、生产保障、矿区服务和多种经营等8个业务板块,有较为完整的一体化业务体系。大庆油田装备管理工作较好地支撑了一体化业务发展和油田开发新技术新工艺应用的需要大庆油田现有装备27万台(套),原值599.2亿元人民币,净值184.7亿元人民币,其中活动装备36万台(套)。总体上,装备种类多数量大分布广,生产运行成本比较高,其中与润滑有关的运行成本占比较大,2016年仅润滑油消耗就达1.2万多吨,约2.1亿元人民币,而每年设备维护成本高达数十亿元。因此,加强设备润滑管理工作,使之科学合理、有效,对促进企业生产发展、提高企业经济效益和社会效益具有重要意义。

1 实施背景

    大庆油田在“落实新发展理念、建设美丽中国”,国际油价持续低迷的经济发展新常态,开源节流、降本增效的可持续发展的大背景下,创建了符合油田实际的有新时代特征的润滑管理模式。

    1.1精细润滑是建设美丽中国的必然要求目前,我国已成为仅次于美国的世界第二大润滑油消费国,而润滑油的大量消耗也必然会加剧有害物质的进一步排放,给生态环境、人类健康和经济发展造成日益严重影响。我国明确规定,废润滑油废矿物油有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或者感染性的特征,属于危险废弃物,是对人类健康和环境造成重大危险且具有有害影响的固体废物。同时它们也是可再生利用的资源,基于环境安全和能源安全角度,延长润滑油更换周期、降低润滑油消耗量与控制环境污染、研究废润滑油再生利用对于保护环境、节省资源具有重要意义,是一项利国利民、促进经济社会可持续发展的重大战略举措。

    1.2精细润滑是经济发展新常态的必然选择日本提出“润滑经济”概念后,近些年逐渐引起各国重视。润滑经济主要是通过应用先进润滑技术,减少摩擦磨损和动力损失,减少能耗和排放,降低恶性机械事故发生概率,提高机械设备的极压抗磨性能和能效,延长润滑介质寿命和设备寿命,实现巨大经济效益。一般来讲,其投入产出比高于1:100加强润滑管理,不仅可以充分发挥装备效能提高装备生产效率,延长装备使用寿命还能大幅度降低生产成本和能源消耗,不仅可以提高企业经济效益,还能同时提高包括节能环保、社会责任在内的综合效益。

    1.3精细润滑是可持续发展的必由之路石油企业的管理粗放问题在高油价时期被高利润所掩盖,近年来随着国际油价的低位运行,问题逐步暴露出来,强化精细管理成为当务之急、迫切需要,对于挖据企业潜力降本增效至关重要。装备润滑精细管理是提高企业经济效益的重要途径,弘扬大庆精神铁人精神,就要把精细管理的工作作风融入到企业生产经营管理各个环节以精细促管理、以管理提效益依靠装备润滑精细管理推动转型升级、全面提升装备管理能力和水平。

 

2 内涵及做法

2.1内涵

    按照中国石油天然气集团公司和大庆油田有关领导的要求,大庆油田立足当好标杆旗帜,实现振兴发展,深入推进润滑管理提质增效。
抓基础,健全完善润滑管理的组织体系和制度体系;抓文化,营造人人参与精细润滑的良好氛围树立“按质换油就是降本,合理润滑就是增效”的润滑文化理念;抓技术,以现代润滑技术为手段,将润滑技术与润滑管理有机结合,保证润滑管理的科学性与可操作性。在体系建立上,将润滑油和设备的全生命周期相结合,在“精”上利用专业化的方法和手段,在“细”上做好各个关键节点,,追求“全过程改进”、全过程优化”、“全过程控制”探索建立了油田特色的装备润滑全寿命周期“六精”管理模式(即:精心选油、精确滤油、精细换油、精准用油、精密监测、精专回收),全面深挖细抠润滑管理创效潜力。

2.2主要做法

2.2.1精心选油:在选什么油上做到精


    多年来,各单位一直沿用装备生产厂家推荐的专用油,价格昂贵,润滑成本压力大;专用油采购周期长,润滑油供应不及时;另外,车辆冬、夏季分开选油到季换油时润滑油品质仍有效适用,直接换掉存在很大浪费,为此,大庆油田充分
借助油液监测手段,推行了“三个替代”。

(1)昆仑品牌替代合资品牌。对于钻机、抽油机、车辆等通用装备,用同级别的昆仑润滑油替代了合资品牌润滑油,采购成本降幅30%,性价比更高。

(2)合资品牌替代进口品牌。对于约克压缩机等进口装备经过反复研究合资品牌油与进口油的指标不断试验完善与优化,最终用国产合资品牌润滑油替代了进口专用油,采购成本降低60%。以美国约克压缩机为例专用油388元/kg,美孚同级别油122元/kg,专用油价格是替代油的3.2倍约克压缩机每次替代换油节省费用28.8万元人民币,节省费用比例达到68.54%。

(3)四季通用油替代冬、夏季专用油。优选大庆地区四季通用的昆仑品牌5W-40宽温黏度柴油机油替代原来的冬、夏季专用油,大幅降低了过去因季节变化必须换油产生的费用,采购成本降低60%。例如,北方奔驰运输车辆用四季通用油替代冬、夏季专用油,单台车辆一次性换油节省费用638元人民币。

2.2.2精确滤油:在确保油品洁净上做到精

    大庆油田紧紧抓住影响发动机故障率高和液压油消耗量大这两个制约润滑成本的“牛鼻子”,组织开展了
柴油净化和液压油净化工作降低了维护成本。

(1)柴油净化。大庆油田与国内某公司合作研发了适合油田工况的柴油净化装置,与原车柴油滤清器相比解决了常规滤清器无法有效滤除水分、胶粘质、硫化物等有害物质的过滤问题,同时,能够避免喷油嘴的过快磨损和积碳生成。安装柴油净化装置后,设备动力明显增强,尾气排放改善80%;修井机节油3%以上,运输车辆节油5%以上;发动机校泵由1年1次延长到3年1次,提高了设备效率;修井机单机年节省费用7万元人民币,运输车辆单台年节省费用1.1万元人民币。

(2)液压油净化。针对钻、修井机野外施工环境恶劣,造成液压油更换频繁液压元器件维修费用高的问题,大庆油田与国内某公司合作研发了液压油体外循环过滤装置。该装置解决了系统自身无法滤水的问题,具有5μm以上级别的过滤精度,原机滤清器只能过滤20μm以上杂质。液压油体外循环过滤装置安装运行后,液压油更换周期由原来的半年延长到2年以上,液压泵维修周期由原来的8个月延长到16个月以上,单部钻机年节省费用28.7万元人民币。

2.2.3精细换油:在换油方式方法上做到精

    在实行专业化集中换油以前,传统分散的换油方式,存在润滑油品牌多、型号杂,未开展油品跟踪检测,更换操作不规范等系列问题从而导致装备换油频繁,润滑油消耗量大,装备润滑质量差,维护成本居高不下。为了适应新形势的需要,大庆油田根据装备特点,
有针对性地选择或组建专业队伍,开展专业化集中换油工作。

(1)在固定装备换油方面:使用专门研发的移动式润滑工程车,为抽油机、钻机等装备提供24h管家式换油服务。2017年大庆油田第四采油厂抽油机减速器专业化集中换油1435台,年节省费用607万元人民币,单台抽油机年节省费用4230元人民币。2017年大庆钻探工程公司钻井二公司对40部钻机实施了专业化集中换油,年节省费用370万元,单部钻机年节省费用925万元人民币。

 


(2)活动装备换油方面:利用大庆油田统筹建设的30座润滑站,为通用车辆、工程机械钻采特车等活动装备提供预约专业化集中换油服务。例如,2016年大庆油田第四采油厂润滑站对1891台活动设备实施专业化集中换油,年节省费用199.9万元人民币,单车年节省费用1057万元人民币。

(3)抽油机润滑脂加注方面研发利用“五个动作”抽油机高空维保作业车,对抽油机润滑脂加注提供一站式服务。例如,2017年大庆油田第五采油厂完成2100台抽油机润滑脂集中加注,年节省费用106万元人民币,单台抽油机年节省费用505元人民币。

2.2.4 精准用油:在换油周期上做到精

    多年来,大庆油田各单位一直执行车辆5000km定期换油惯例,随着润滑油技术的进步,尤其近年来长寿命机油的问世,5000km换油存在较大浪费。2015年以来,大庆油田开展了延长运输车辆换油周期试验,优选大庆地区冬夏通用的5W/40柴油机油。通过510台试验车辆的6529份油样监测结果表明,运行到20000km时,润滑油各项指标仍能满足车辆润滑要求。但考虑车况差异行车环境等因素,为安全起见,大庆油田将1500km确定为运输车辆的换油周期,打破了传统的5000km定期换油惯例合理延长换油周期,减少了润滑油性能浪费降低了人工成本,节省了滤清器等材料费用。以大庆油田水务公司为例,2017年523台运输车辆推行15000km换油后,年减少润滑成本64.35万元人民币,单车年降低成本1230元人民币。

2.2.5 精密监测:在润滑油状态监控上做到精

    多年来,油田各单位一直沿用化验室取样化验的离线监测方式,无法实时监测润滑油的使用状态,不能实现真正的按质换油,致使装备换油出现两个弊端:一是润滑油质量合格却提前换油造成浪费;二是润滑油失效却未及时更换,造成异常磨损,增加维修费用,甚至发生机械事故。为解决上述矛盾和问题,大庆油田研发应用了
润滑油在线监测技术,在第二采油厂抽油机、注水泵等装备上应用2年多来,累计润滑油失效预警131次、磨损预警65次,有效规避了装备意外故障的发生,节省维修费用1560万元人民币。
另外,大庆油田第采油厂应用
在线监测技术研发了《机泵润滑油乳化在线监测及预警装置》,润滑油进水乳化时会及时报警,避免了因润滑不良造成停泵机械故障该装置在双螺杆泵、柱塞泵等装备上安装应用,每年节省维修费用710万元人民币以上。

2.2.6 精专回收:在废油回收上做到精

    大庆油田在推行专业化集中换油的同时,由专业队伍对更换下来的润滑油统一回收、分类存放集中专业处理再利用。如对汽轮机、压缩机等装备替换下来的高等级旧油,利用专业设备进行过滤净化和化学处理检测合格后降级再利用,节省了采购费用。以第五采油厂为例,通过对抽油机减速油实施净化再利用,每年节省采购费用98万元人民币。


3 主要成效

3.1经济效益

    通过“六精”润滑管理模式的实施,大庆油田2017年节省的设备维修费用、润滑油采购费用等直接经济效益达到2.12亿元人民币。其中,精心选油一油品替代项目2017年效益为4564万元人民币,精确滤油一过滤净化项目63万元人民币,精细换油一专业化集中换油项目10561万元人民币,精准用油一延长换油周期项目3075万元人民币,精密监测一在线监测项目2270万元人民币,精专回收一旧油回收处理再利用项目700万元人民币。

 

3.2 社会效益

    是更加安全环保。通过“六精”润滑模式,钻机、抽油机等野外设备换油风险大幅降低,专业作业更加安全可靠;废油统一回收、集中处置,有效避免了环境污染。

    二是节省社会资源。通过“六精”润滑模式,润滑油消耗量减少,减少了资源消耗和污染物排放;设备得到良好润滑以后,设备工作效率提高,设备使用寿命延长,节省设备采购量,为社会节省资源消耗。

    三是产生协同效应。通过“六精”润滑模式释放润滑潜力的同时,培养了员工精细化管理意识,形成了人人重视润滑的良好氛围,为设备管理指明了方向,为企业降本增效提供了借鉴。


注:本文摘自《设备管理与维修》2018第3期。原文名称:大庆油田润滑管理新模式的建立与实施


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