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精益现场管理专业咨询
 

一、【预期效果】
1.精益现场管理的核心对象:现场6S管理达标、现场问题源头治理、识别浪费与改善,达到一个安全、整洁有序、高效的现场。
2.目的决定价值,价值决定浪费。 精益现场改善,应与客户(含内部客户)的需求密切相关,运用精益生产中的工具,进行系统性改善。
3.企业管理骨干通过精益现场管理的实践,掌握改善理论与改善工具,在项目中成长,成为企业自己的精益现场管理人才。
二、【项目周期】 1年
三、【项目内容】
准备阶段:
根据项目推进建立推进组织,编制项目实施计划,建立推进管理制度(含激励),启动项目。
模块一: 现场6S管理达标 (参照咨询项目“标杆6S管理”)
模块二:现场问题专项改善
项目工作方法:

1.不同行业或企业,现场问题不同。顾问通过现场诊断,识别企业现场的问题,分类后形成问题清单,根据问题清单,结合企业改善的轻重缓急和改善的能力(费用投入、人员能力等),研讨改善方案,指导企业组织改善。发现问题是能力,解决问题是水平。
2.根据问题的重要性与解决的复杂程度,通过专项改善、技术攻关等来进行改善。
3.有顾问根据改善的需要,在组织改善过程中为企业骨干人员提供改善工具的培训。如:《识别现场源头问题的方法》、《QC改善手法系列》、《开展改善活动一课通》、《企业典型问题改善指南》、《防差错管理》
4.定期组织专项改善成果发表。

现场问题如(不局限于此):
1.污染问题:指源自人、空气、物料、水、灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、有害液体、电磁辐射、光辐射、噪音等。
2.难清扫问题:指难以清扫的部位,包括空间狭窄、没有人的工作空位,设备内部深层无法使用清扫工具;污染频繁,无法随时清扫;以及高空、高温、设备高速运转部分,操作工难以接近的区域等等。
3.浪费问题:生产现场的浪费是多种多样,如:流程中的浪费、物料浪费、等待浪费、搬运浪费、不符合要求的浪费、多余加工的浪费、库存或工作积压的浪费、生产过剩的浪费、空间浪费、 能源浪费、时间浪费、来自运营系统的浪费等。
4.安全问题:现场人不安全的行为、物不安全的状态方面的隐患。
5.泄漏问题:指管道、罐体、容器内的物质向外泄漏。
6.设备异常/故障隐患问题:故障源是指造成故障的潜在因素。
7.质量问题:即影响产品质量的生产或加工环节等。
8.习惯问题:习惯源,指坏习惯。如:坏作业习惯,如,保养不戴口罩、噪音区不戴耳塞、不关闭设备罩壳、检修设备后遗留工具在设备内等;坏办公习惯,如,游动吸烟、人走灯不关、抬脚靠桌、开会瞌睡等;坏生活习惯,如,穿拖鞋、随地吐痰、随手抛杂物、就餐争抢等。
9.标准问题:指管理制度流程、程序文件、操作标准、点检标准、润滑标准、维护标准、维修标准、图纸等存在标准与现况不符合的,或需要改善的。

模块三:防差错专项辅导
项目输出:确定企业负责防差错的机构,建立防差错的制度流程,明定评定标准,培训各级人员开展防差错改善的方法(国内最丰富的实战案例图文并茂+方法培 训),结合企业选择防差错的对象,辅导企业开展防差错活动(表现方式模版化),活动成果发布及激励优秀单位与个人。核心是:企业必须要有对提案改善奖励资 金投入,通过长效的激励机制促进企业形成改善氛围。

以上辅导项目的过程指导、检查与纠偏,评比与激励,总结汇报与交流,表彰优秀单位与个人。 

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 (在辅导过程中,将根据企业的实际应用需要,分层培训以下常用的改善工具。)改善工具运用(4).jpg

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四、【部分客户】

燕京啤酒(桂林漓泉)、军工5720、南昌卷烟等

改善工具应用案例:《对“公交车燃烧”的管理反思》(《企业管理》,2009年第335期。)

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